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    1. 南通港石機械有限公司

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      新聞動態

      精益生產過程中的時間、成本、質量

      發布時間:2019/9/16
        精益生產包含的工具方法、管理原則、實施過程是非常龐大的一整套方法論,(精益思想)(改變世界的機器)(豐田模式)等書對這一套方法論進行了較為詳細的描述,本書不對這些內容做展開,只對其中的一些產品進行精益生產的基本概念有所涉獵。
        精益生產(Lean Production),是二戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種少批量”的市場制約的產物,是透過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”“小批量”。
        20世紀初,從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來,大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本,提高生產效率。這種方式適應了美國當時的國情,汽車生產滾水線的產生,一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業,并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交逶服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術及生產管理史上其有極為重要的意義。但是第二次世界大戰以后,社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段,相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展,單品種、大批量鷦流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求,由日本豐圈汽車公司首創的精益生產,作為多品種、批量混含生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。
        1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每個月能生產9000輛轎車,比日本豐田公司一年的產量還要多。在他的考察報告中幫寫道:“那里的生產體制還有改進的可能”。二戰后的日本經濟蕭條,缺少資金和外匯9日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車,而且日本當時所期整的生產量僅為美羼的幾十分之一。“規模經濟”法則在這里面臨著考驗曩事田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗,根據日本的國情,提出了解決問題的方法。經過30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產方式,使日本的汽車工業超過了美國。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分,它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是:通過生產過程整體優化、改進技術、理順物流、杜絕超量生產、消除無效勞動與浪費、有效利用資源、降低成本、改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。
        精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括,即:Just In Time(JIT),翻譯為中文是“旨在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。精益生產方式的基本工具包括如下幾個。
        (1)5S與目視控制
        “5S”是整理(SEIRI)、整頓(SEIToN)、清掃(SEISo)、清潔《SEIKEETSU)和素養(SHITSUKE)這5個詞的縮寫。 5S是創建和保持組織化、整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態,又毹快速、正確的傳遞信息。
        (2)準時億生產(JIT)
        準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是H只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達剄量小的生產系統。
        (3)看板管理(kan-ban)
      “kan-ban”是個盡語名詞,表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片,或流水線上各種簟色的信號燈、電視圖像等。展板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板。
        (4)零庫存管理
        工廠的庫存管理是供應鏈的一環,也是最基本的一環。就制造業而言,加強庫存管理,可繚短并逐步消除原材料、模鍛半成品、精密鍛件成品的滯留時問,減少無效作業和等待時間,防止缺貨,提高客戶對。質量、成本、交期。三大要素的滿意度。
        (5)全面生維護
        TPM是以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統.提高現有設備的利用率,實現安全性和質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效奉的提高。
        (6)運用價值流圖來識別浪費
        生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象,價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
        (7)生產線平衡設計
        由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率:由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。
        (8)拉動式生產
        所謂拉動式生產是以看板管理為手段,第一道工序根據市場需要進行定量,后一道工序從前一道工序取相同的在制品量進行生產,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件精密鍛壓件產品。 JIT需要以拉動生產為基礎,而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統的作業方式實現。
        (9)降低設置時間
        為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業,并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
        (10)單件流
        JIT(Just In Time)是精益生產的終極目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
        精益生產所強調的各種因素和生產管理思想,根本上還是為了生產的幾個要素服務,這幾個要素就是:生產時間、生產成本、生產質量。無論是生產時間、生產成本或是生產質量,都會用到精益生產方式的基本工具,比如拉動式生產、零庫存管理等。
      生產時間:要追求生產時間,就要強調物流平衡,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。各個工序之間的協調極為重要:采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
        生產成本:要降低成本,就要降低庫存。消滅一切浪費。是精益生產的口號。當然,要做到這一點,需要對市場更了解、估算更準確。精益生產中定義了八種浪費,可以被稱為”DoWNTIME”——Defect Rework(返工)、over Production(過量生產)、 Waiting(等待)、Not Engaging employees(浪費人才).Transportation(搬運)、Inventory(庫存)、Motion(多余動作)、Excess Processing(過度加工)。
        生產質量:質量是生產出來而非檢驗出來的,由過程質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,保證及時發現質量問題。
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